BẢO TRÌ NĂNG SUẤT TOÀN DIỆN – TPM

TPM là gì?

TPM là viết tắt của Total Productive Maintenance có nghĩa là Bảo trì toàn diện. TPM là phương pháp quản lý hướng tới sự đổi mới trong hoạt động bảo dưỡng với sự tham gia của mọi người trong doanh nghiệp.

Mục tiêu là tạo ra một môi trường sản xuất không có sự cố cơ học và xáo trộn kỹ thuật bằng cách liên quan đến mọi người trong nhiệm vụ bảo trì mà không phụ thuộc nhiều vào cơ khí hoặc kỹ sư. TPM là một chương trình, hoạt động với tầm nhìn chiến lược dài hạn và liên tục, đòi hỏi sự nỗ lực trong vài năm của doanh nghiệp để thực hiện thành công và duy trì bền vững.

Triết lý của TPM

-  TPM nhằm mục tiêu tạo ra một hệ thống phối hợp làm cực đại hiệu suất của hệ thống sản xuất (nâng cao hiệu suất toàn diện).

-  TPM hình thành các hệ thống phòng ngừa những tổn thất xảy ra trong sản xuất và tập trung vào sản phẩm cuối cùng. Các hệ thống này nhằm đạt được “không tai nạn, không khuyết tật, không hư hỏng” trong toàn diện chu kỳ hoạt động của hệ thống sản xuất.

-  TPM được áp dụng trong toàn diện các phòng, ban, bộ phận như thiết kế, sản xuất, phát triển và hành chánh.

-  TPM dựa trên sự tham gia của toàn diện các thành viên, từ người lãnh đạo cao nhất đến các nhân viên trực tiếp sản xuất.

-  TPM đạt được các tổn thất bằng không thông qua hoạt động của các nhóm nhỏ

TPM Manufacturing. The Total Productive Maintenance Guide

Lợi ích khi áp dụng TPM

Nâng cao năng suất và Chỉ số hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE)

Giảm thiểu chi phí sản xuất sinh ra do máy hỏng, máy dừng

Nâng cao khả năng đáp ứng tiến độ trong sản xuất

Không để xảy ra tai nạn

Khuyến khích các sáng kiến cải tiến của người lao động

Chia sẻ kinh nghiệm

Cải thiện môi trường làm việc

 

Các trụ cột của TPM

TPM được ví như một ngôi nhà, trong đó các nguyên tắc của TPM chính là hệ thống cột trụ của ngôi nhà đó. Các trụ cột (Pillar) của hoạt động TPM gồm:

  1. Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance): người vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Tự bảo dưỡng giúp người vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp nhất.

  2. Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance): nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí bảo trì.

  3. Quản lý chất lượng (Quality Management): xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục.

  4. Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement): ưu tiên tập trung cải tiến những vấn đề có tính quan trọng then chốt trước. Bên cạnh đó khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận.

  5. Huấn luyện và đào tạo (Training & Education): nếu không có quá trình đào tạo đúng và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung, sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả.

  6.  An toàn, sức khỏe và môi trường (Safety, Health and Environment): tiến tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn của người vận hành thiết bị.

  7. Hệ thống hỗ trợ (Support Systems): các hoạt động phục vụ cho TPM của các bộ phận sản xuất gián tiếp rất quan trọng… nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất.

  8. Quản lý từ đầu (Initial Phase Management): xem xét mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối và tìm cách cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu.